تجارت و کسب و کار
وبلاگ اعتماد و دوستی و توکل مطلق به خداتجارت و کسب و کار
وبلاگ اعتماد و دوستی و توکل مطلق به خدافنون تست زنی با نگاه در 10 ثانیه
| دسته بندی | کنکور |
| بازدید ها | 52 |
| فرمت فایل | |
| حجم فایل | 3143 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 66 |
فنون تست زنی با نگاه در ۱۰ ثانیه
(ویژه آزمون سراسری و کارشناسی ارشد)
تعداد صفحات : ۶۶
همراه با حل نمونه سوالات سال های سراسری ۸۴ تا ۹۴ با روش تست زنی با نگاه در ۱۰ ثانیه
در بسته تست زنی با نگاه , شما ابتدا با روش کار طراحان تست آشنا خواهید شد و تله ها و ترفندهای طراحان تست را به راحتی خواهید آموخت. بدیهی است که اگر شما این قوانین را بدانید به پنجره و دیدگاه طراحان سوال نزدیکتر شده و بهتر میتوانید حرکات اورا حدس بزنید و از این طریق گزینه های درست و نادرست را از یکدیگر تشخیص دهید.
ما در این مجموعه علاوه بر آموزش روش های تست زنی , شمارا با تمامی این قواعد آشنا میکنیم.
مطمءن باشید تکنیکهای تست زنی با نگاه در ۱۰ ثانیه در هر سطح علمی و تحصیلی که باشید در روز کنکور پیش از معلومات خود نتیجه خواهید گرفت.
پاورپوینت زندگینامه و اقدامات امیر کبیر در تمام دوران زندگی
| دسته بندی | تاریخ و ادبیات |
| بازدید ها | 7 |
| فرمت فایل | pptx |
| حجم فایل | 182 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 36 |
پاوری کامل تأکید می کنم آدرس دهی کامل فهرست حتی زیر فهرست ها
پس از پرداخت شما پاورپوینتی را خواهید داشت که نه تنها زندگینامه بلکه کلیه اقداماتی که امیرکبیر در دوران زندگی و صدراعظمی خود انجام داده است را در قالب یک پاور پوینت داشته و آماده ارائه می باشید .
با ما همراه باشید
گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 100 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 25 |
گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو (بخش ریخته گری) در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
عنوان صفحه
مقدمه................................................................................................................................................
کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو..........................................................................
تولید سیلندر با دستگاه HP.....................................................................................................
فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو............................................................................................
ماهیچه گذاری و تست کیفیت..................................................................................................
کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو...................................................................................
اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری...........................................................................................
مشخصات مواد قالبگیری موقت.................................................................................................
نحوه تهیه ماسه قالبگیری...........................................................................................................
واحد قالبگیری................................................................................................................................
واحد ذوب........................................................................................................................................
شارژ بار کوره...................................................................................................................................
کنترل درجه حرارت مذاب چدن..............................................................................................
واحد شات بلاست.........................................................................................................................
واحد سنگ زنی.............................................................................................................................
واحدواتر تست................................................................................................................................
واحد کنترل نمایی........................................................................................................................
واحد آزمایشگاه .............................................................................................................................
تولیدماهیچه....................................................................................................................................
روش Cold Box.......................................................................................................................
روش Hot Box..........................................................................................................................
مهمترین عیوب در ریخته گری.................................................................................................
مقدمه
این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.
کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:
ریخته گری ،ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.
عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.
کارخانه ریخته گری آلومینیوم
هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت
2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.
در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.
در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :
سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM
زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه
درجه حرارت شروع گاز زدایی
نوع گاز مصرفی : آرگون
فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر
درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%
در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :
AL:Sr10%
AL:Mg50%
به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی
AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11 که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.
تولید سیلندر با دستگاه HP
از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.
دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.
1) فک ثابت:
2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.
برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :
1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.
واحد قالبگیری
خطوط قالبگیری چدن شامل دو بخش مجزا میباشد.
الف) خط BMM : ماسه این خط مخلوطی از ماسه سیلیس و بیتونیت و پودر زغال و ب میباشد. درجه‌های خالی در قسمت Shake out به روی ریل غلتک منتقل می‌شود و بر روی ریل‌ها حرکت میکند تا در کنار ماشین قالبگیری ضربه‌ای ـ فشاری قرار گیرد درجه‌ها توسط بالابر اتوماتیک از ریل به روی میز کار و دستگاه قرار می‌گیرد و با کشیدن اهرم ماسه بر روی درجه‌ها ریخته و آن را پر میکند سپس با اعمال ضربه‌های پیاپی و سپس اعمال فشار مخلوط قالبگیری شکل مدل را به خود می‌گیرد و دارای استحکام کافی می‌شود لازم به تذکر است در مورد Cope راهگاه و تغذیه و سوراخهای هوا رعایت می‌شود.
سپس ماهیچه‌های تولید شده بوسیله دستگاه در داخل قالب ( درجه زیری ) قرار میدهند و یک فیلتر سرامیکی در جلوی راهگاه قرار میدهند تا هم از شدت سیالیست مذاب کم کند و هم جلوی ذرات ناخالص را بگیرد سپس درجه‌های بالایی و پائین را بر روی هم قرار داده و به علت اینکه چدن دارای فشار فرو استاتیک میباشد و ممکن است در حین ذوب ریزی درجه‌ها جابه‌جا شوند یک وزنه H شکل به وزن 250kg بر روی درجه قرار میدهند سپس مذاب توسط کارگر از پاتیل به داخل قالب ریخته می‌شود.
ب) خط قالبگیری واگز: خط واگز تمام اتوماتیک است و توسط یک شرکت آلمانی با همین نام ایجاد شده است. تمامی مراحل قالبگیری و خروج قطعه از قالب و ذوب‌ریزی بوسیله دستگاههای اتوماتیک صورت می‌گیرد. که تمامی مراحل توسط اپراتور و در اتاق کنترل، تحت نظر قرار می‌گیرد.
ذوب قسمت واگز توسط دو کوره 2 تنی که هر دوی آنها القائی می‌باشند تأمین می‌شود. شارژ کوره همان قراضه‌های راهگاه و تغذیه‌های قبلی هستند و بقیه آن ورقهای قسمت پرس که بصورت مکعب پرس شده‌اند هست. دمای مذاب توسط المنت‌های حرارتی که روی آن فیلتر سرامیکی قرار می‌گیرد اندازه‌گیری می‌شود. سپس ذوب از داخل کوره به داخل بوته ریخته شده توسط جرثقیل به کوره نگهدارنده حمل می‌شود سپس عملیات سرباره‌گیری انجام می‌شود مذاب از کوره نگهدارنده به صورت اتوماتیک وارد قالب می‌شود. در بالای راهگاه قالب، هنگامی که ذوب ریخته می‌شود لوله‌ای قرار دارد که جوانه زا را که شامل ذرات ریز و پودری سیلیس میباشد به مذاب اضافه میکنیم. مدل در قالبگیری روی صفحه دایره‌ای قرار می‌گیرد و قالبگیری می‌شود و ماهیچه بر روی درجه قرار می‌گیرد و بصورت اتوماتیک دستگاه درجه‌ها را برروی هم قرار می‌دهد.
چگونگی کارکرد دستگاههای Cold Box
ماهیچه در این دستگاه در دمای معمولی سخت می شود و عامل سخت کننده آنها تری‌متیل آمین است. قالب‌های جفت شده به زیر هوپر ماسه قرار می‌گیرند و در طی 6 تا 8 ثانیه ماسه با فشار 4تا 6 بار به داخل کویته‌‌ها ( قالب) شوت می‌شود. پس از آن قالب از هوپر جدا شده به جای خود بر می‌گردد پس از قالبگیری، قالب‌ها از هم باز شده و ماهیچه‌های تولید شده را از قالب جدا میکنند رزین که در Cold Box به کار میرود عملاً دو قسمتی است که در قسمت اول ترکیبات فنل و در قسمت دوم ترکیبات ایزوسیاناتی Nco میباشد که این دو قسمت در حضور کاتالیست فعال شده و به هم می‌چسبند. کاتالیست‌ها گازهای DEMA یا TEA می‌باشند و دمش اول در 45 ثانیه گازتری میتل آمینی که بین 80 تا گرم شده و دمش دوم نیز در مدت 45 ثانیه هوای معمولی گرم دمیده می‌شود تا گازهای باقیمانده از داخل ماهیچه خارج شود زیرا در این صورت ترد و شکننده خواهد بود. ماهیچه مذکور را نمی‌توان مدت زیادی انبار کرد زیرا گاز کاتالیست اثر خود را به مرور زمان از دست می‌دهد و سمی‌می‌باشد.
روش Hot Box
ماسه خنک و تمیز به داخل یک میکسر استاندارد و تمیز شارژ شده و به آن رزین اضافه می‌شود. هنگامی که رزین با ماسه مخلوط می‌شود مقادیر توصیه شده کاتالیست به آن اضافه می‌گردد. عمل مخلوط کردن تا هنگامی که رزین و کاتالیست به طور کامل مخلوط شود ادامه دارد. ماسه مخلوط شده آماده استفاده میباشد و زمانیکه بدون محفظه داغ ماهیچه (دمای محفظه در حدود 200 درجه سانتیگراد میباشد ) دمیده می‌شود، مخلوط رزین و ماسه به سرعت در زمان 10 تا 45 ثانیه بسته به مقطع عرضی ماهیچه پخته و سخت می‌شود.
گزارش کارآموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 18 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 19 |
گزارش کارآموزی در شرکت ترانس اصفهان (تولید کننده ترانسفورماتور) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
تاریخچه سازمان
این سازمان یا بعنوان دیگر شرکت از سال 1376 آغاز بکار کرده است. با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان و هدف از تشکیل این شرکت تولید و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها است.
این شرکت دارای گواهی نامه فعالیت صنعتی از سازمان صنایع در زمینه ترانسفورماتورهای فشار قوی دارد. با مدیریت یک کارشناس رشته برق در زمنه قدرت.
هم اکنون این سازمان در اصفهان در حال انجام فعالیت صنعتی است و از انواع دانشجویان رشته های برق و جوشکاری کارآموز می پذیرد.
نوع محصولات تولیدی خدماتی واحد صنعتی
با توجه به نیاز مبرک مملکت و جامعه ما به سوی خودکفایی و صنعت مستقل ملی این واحد صنعتی با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان اقدام به تولید و تعمیر انواع ترانس های کوچک و بزرگ کرده است.
امروزه کمتر مرکزی وجود دارد که یکی از انواع ترانسفورماتورهای کوچک و بزرگ در آن مورد استفاده قرار نگیرد. گسترش کاربرد این دستگاه ساده ایجاب میکند که اطلاعات فنی و دقیقی در اختیار تولید کنندگان ، دست اندرکاران و علاقه مندان گذاشته شود تا بتوانند برای ساختن ترانسفورماتور، مانند هر دستگاه الکتریکی دیگر ابتدا طراحی و محاسبه نمایند، سپس به امر تولید اقدام نمایند.
ساخت ترانسفورماتورها وقتی می تواند با موفقیت همراه باشد که دستگاه ساخته شده از کیفیت قابل قبولی برخوردار بوده و هزینه ساخت آن برای عرضه به بازار مناسب باشد. برای این منظور، سازنده باید به تمام نکات فنی و ظرایف کار واقف باشد و تئوریهای کاربردی لازم را بداند حتی کسانی که میخواهند مشابه سازی کنند. قبلاً باید اطلاعات کافی در مورد کاری که انجام میدهند بدست آورند.
ایمد است که به این ترتیب کمک بیشتری به صنعت نوپای ترانسفورماتور سازی ایران که بیشتر جنبه تقلیدی داشته، شده باشد.
موقعیت کارآموز در واحد صنعتی
در مورد ترانسها اطلاعات بدست می آورد.
موقعیت کارآموز:
هم کار می کند هم کار یاد می گیرد و کار کشته می شود.
در این کارخانه کارآموز رسماً در یک قسمت شروع بکار می کند ولی می تواند در همه امور و قسمتهای عملی کمک و کار یاد بگیرد. و اطلاعات بیشتری در مورد ترانس بدست آورد.
امور جاری و امور آینده در دست اقدام
امور جاری بروجن دو عدد ترانس kv 63 به kv 20 که برای مونتاژ کردن ترانسها و نیز کوله و تصفیه روغن در حال بهره برداری است.
آینده:
تعمیر ترانس kvA1250 ، ترانس kvA 200 کاشان، دو عدد ترانس kvA 200 زابل، تعمیر ترانسkvA 500 فرودگاه اصفهان تعمیر ترانس kvA 800 – مونتاژ کردن 2 عدد ترانس kvA400.
نوع قطعاتی که جوشکاری یا مورد مصرف هستند
قطعات مورد استفاده بیتر ورق هستند با ورقهای نمره 2 و 5/1، نبشی 5 و بیشتر مخازن در ترانس جوشکاری می شوند.
ورق هستله دینا موبلش است، که ورقه ورقه شده است.
ورق، تانکهایش ورق آهن است.
ورق سفید و ورق نبشی.
WPSها
استانداردهای JDE آلمان 532/54 .
آلمان 532.IEC 76
استانداردهای الکتریکی هستند.
شرح مختصری از فرایند تولید یا خدمات
با توجه نوع عمل این شرکت، فعالیت بیشتر بصورت مونتاژ کردن یک ترانس است یعنی به برطرف کردن مشکلات یک ترانسفورماتور که می تواند انواع داشته باشد می پردازند. و ترانس را تعمیر می کنند. که فرایند عمل کرد تعمیر یک ترانس به این صورت است که ابتدا درب ترانس را باید باز کنیم. که این کار با شروع کردن پیچهای درب ترانس آغاز می شود. لازم به ذکر است در هنگام باز کردن و بلند کردن درب ترانس بوسیله چرخ بالابر نباید لاستیک درب آن از بدنه جدا شود.
بعد از جدا کردن درب باید بدنه را از قسمت درونی جدا کنیم و بیشتر مشکلات یک ترانس در هسته و سیم پیچ آن است و خیلی کم پیچ پیش می آید قسمتهای دیگر ترانس مانند سری و پره و کفی مشکل داشته باشد.
بعد از جدا کردن قسمت داخلی شروع به انجام فعالیت و مونتاژ می کنیم (تخریب) که این فعالیت تخریب بوسیله تکنسین جوشکار یا جوشکار تجربی انجام می شود که نوع استفاده از فرایند جوشکاری از نوع اکسی استیلن است.
بعد از عملیات تخریب با توجه به نگاهی که به سیستم می کنند متوجه مشکل آن می شوند که بطور معمول مشکل در سیم پیچ است.
سیم پیچها بر حسب نوع ترانس تعداد آنها مختلف است که بعد در مورد چگونگی سیم پیچی در این کارگاه توضیح می دهم. هسته ها معمول این است که سالم هستند در غیر این صورت هسته هایی که در کارگاه تهیه شده بعد از تمیزکردن آنها بوسیله کارگر بوسیلة تکنسین برق و با توجه به قدرت ترانس که می خواهیم استفاده کنیم هسته ها را می بندیم، یوقه نگهدارنده هسته است. سیم پیچهایی که در سه ردیف استوانه ای با توجه به نوع ترانس هر ردیف 3 تا یا 4 تا
می گذاریم دورشان را عایق میگیریم و بعد روی آن هسته ها را میگذاریم.
سیمهای که از سر سیم پیچها جدا شده اند یا بیرونی را به تاب وصل می کنیم تاب همان کلید تنظیم ولتاژ است. کلیدهای سیم هم به مقعرهای فشار قوی می رود مقعره همان قسمت سفالی مانند است که در سر ترانس وجود دارد که همان سیمی است که برق اولیه ولتاژ فشار قوی را تنظیم
می کند. باید دور سیم هایی که تاب می رود با ورقهای عایق بپوشانیم و برای وصل کردن هر سیم به قسمت دیگر یعنی سیمی که از سیم پیچ می آید و سیمی که از تاب باید این دو باید بوسیله جوشکاری گاز بهم متصل شوند و همچنین وقتی که می خواهیم سرفازها را به هم وصل کنیم جوشکاری کنیم و از نوع جوشکاری های دیگر که قابل استفاده است چوش نقره جوش است.
از دیگر اقداماتی که در این شرکت در زمان تعمیر یک ترانس انجام می شود این است که باید بدنه ترانس باید کاملاً برای دوباره استفاده کردن آماده شود که این کار بوسیله کارگر انجام
می شود که ابتدا باید بدنه ترانس را با آب کاملاً شست و داخل آن را از زدگی پاک کرد یا سمباده زنی شود و بعد از خشک کردن آن باید سوراخها و پوسیدگی آن کاملاً مشخص شود و بعد بوسیله یک جوشکار ماهر تمام سوراخها و پوسیدگیها جوشکاری شوند و برای اطمینان از سوراخ نبودن آن درون ترانس را از روغن پر میکنند اگر دیگر ترانس نشر نکرد پس ترانس آماده کار است و می توانیم ترانس را داخل آن بگذاریم و لازم به ذکر است به این علت جلوگیری
میکنند از سوراخ و پوسیدگی چون داخل ترانس ها از روغن پر است، تا روغن بیرون نریزد.
روغن مورد استفاده برای این شرکت از شرکت زنگان وابسته به کارخانه ایران ترانسفور – روغن شیمی تهیه می شود.
خلاصه:
ترانسها برق از لحاظ قدرت و ولتاژ ورودی و خروجی با هم فرق دارند.
ترانس kvA 200 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی
ترانس kvA 100 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی
ترانس kvA 50 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی
ترانسkvA 25 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی
بعضی ترانس ها ترانس خاص می باشند. مثلاً ولتاژی به ترانس داده می شود. و از طرف ولتاژ خروجی آن، ولتاژ کم ولی آمپر زیادی از آن می گیرند. مثلاً کارخانه ذوب آهن به ترانس ها ولتاژ kv 20 اعمال می شود و از طرف دیگر آن ولتاژ کم ولی آمپری معادل A 1000 می گیرند.
ترانسفورماتور های جوشکاری با قوس الکتریکی
جوشکاری با قوس الکتریکی می تواند به شرح زیر انجام شود.
الف) با الکترودهای آهنی سخت، (در جریان مستقیم، جوشکاری با الکترود آهنی بدون روپوش امکان پذیر است.
ب) با الکترودهای آهنی روپوش دار
ج) با الکترودهای کربنی
در جوشکاری با قوس الکتریکی، عملاً دو الکترود، اتصال کوتاه می شود. به همین دلیل برای جوشکاری با قوس الکتریکی داشتن یک مولد جریان خاص ضروری است این مولد جریان خاص می تواند:
یک گروه یکسو کننده ها، یک ژنراتور مخصوص، یا یک ترانسفورماتور مخصوص باشد. یک ترانسفورماتور جوشکاری دارای 2 خصوصیت زیر است:
1 – جریان اتصال کوتاه ترانسفورماتور نباید از جریان نرمال ترانسفورماتور بیش از چند درصد (10 تا 20 درصد) تجاوز کند.
2 – جریان جوشکاری را می توان به آسانی بین دو حد گسترده تنظیم کرد.
برای انجام یک جوشکاری یکنواخت که در آن جریان جوشکاری به اندازه کافی ثابت باشد باید ترانسفورماتور را طوری ساخت که بتواند افت فشار بسیار زیادی را تولید کند. به عبارت دیگر ولتاژ ترانسفورماتور باید بطور خودکار تنظیم شود. برای این منظور می توان سر راه ترانسفورماتور یک مقاومت غیر القایی قرار داد. انتخاب این روش به دلیل اثر ژولی، حرارت زیادی تولید
می کند. و افتهای اهمی افزایش می یابد و در نتیجه بازده تأسیسات را پائین می آورد.
باید توجه داشت که ولتاژ بی باری باید به ولتاژ جوشکاری افت پیدا کند به عبارت دیگر ولتاژ بار داری که نهایتاً مورد استفاده قرار می گیرد . 36% ولتاژ بی باری است به همین دلیل ترجیح داده می شود که مقاومت غیر القایی با یک بوبین القایی قابل تنظیم جایگزین شود. این بوبین با ثانویه ترانسفورماتور سری بسته می شود. افت مسی و آهنی در این بوبین نسبت به افت در داخل یک مقاومت غیر القایی بسیار ضعیف است.
گزارش کارآموزی در شرکت تولید دارو (کنترل کیفیت و تولید محصولات،داروئی،بهداشتی)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| بازدید ها | 0 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 52 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 86 |
گزارش کارآموزی در شرکت تولید دارو(کنترل کیفیت و تولید محصولات،داروئی،بهداشتی) در 86 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه
شرکت تولید‌دارو
در سال 1334 کارخانه تولید دارو در زمینی به مساحت حدود 78 هزار مترمربع زیربنا، با سرمایه‌ای معادل 20 میلیون ریال در جنوب فرودگاه مهرآباد ساخته شد. پساز نصب ماشین‌آلات مورد نیاز و صدور پروانه‌ای تأسیس و بهره‌برداری، قرار گرفت و در اردیبهشت ماه سال 1337 رسما افتتاح شد. فعالیت کارخانه ابتدا با 50 کارگر، کارمند و تکنسین و دکتر داروساز به تهیه25 قلم محصولات به صورت آمپول پنی‌سیلین، قطره و سوسپانسیون و چند قلم دیگر از فرآورده های بهداشتی اشتغال داشتند، آغاز شد.
گسترش فعالیت
دو سال پس از بهره‌برداری از کارخانه با توجه به تولید مقدار بیشتری از محصولات دارویی و به منظور جلوگیری از آلودگی آنها در جریان واحد ایجاد تخصص و رعایت استانداردهای بین‌المللی در امر داروسازی به واحد آرایشی و بهداشتی این شرکت از واحد دارویی آن جدا شدو در همین هنگام با انعقاد قراردادهایی با شرکت‌های بین‌المللی مانند اینگرااینگهم آلمان که از تشکیلات تحقیقاتی وسیعی برخوردار و همچنین از بنیان‌گذاران صنعت نوین داروسازی در اروپا به شمار می‌آید، تولید دارو و فعالیت وسیع خود را آغاز کرد. به این ترتیب شرکت با تهیه فرآورده‌ای جدید قلبی، عروقی، آنتی‌اسپاسمودیک چهار هاضمه‌ای به صورت دراژه، آمپول، شیاف و عرضه آنها به جامعه پزشکی و استفاده بیماران از انها توانست به موفقیت‌های شایان دست یابد.
توسعه آزمایشگاه
همزمان با گسترش فعالیت های یکی از هد فهای مهم شرکت که توسعه آزمایشگاه کنترل آن بود برآورده شد و این ازمایشگاه به دستگاههای مدرن و افراد کارآموزده مجهز شد. در حال حاضر ساختمان مجهز و مدرن کنترل تولید دارو در حدود 1300 وسعت دارد تعداد زیادی از متخصصان که شمار آنان به پیش از یکصد نفر می‌رسد درآن مشغول کارند و در حال حاضر آزمایشگاه تولید دارو که یکی از مجهزترین آزمایشگاههای کشور به شمار میرود دارای سه بخش عمده به شرح زیر است.
کنترل و آنالیز
بخش کنترل و آنالیز و مواد اولیه و محصولات آماده طبق استانداردهای بین‌المللی و فارمه کپه های B. P وUSP تحقیقات کاربردی. بخش تحقیقات کاربردی و فرمولاسیون دارویی و آرایشی بهداشتی برای امکان استفاده از مواد اولیه در اشکال دارویی، آرایشی و بهداشتی.
تحقیقات پایه
بخش تحقیقات پایه که متخصصان آن روی امکان سنتز مواد اولیه دارویی مطالعه و تحقیق میکنند. بخش تحقیقات پایه آزمایشگاه در سال 1362 تأسیس وشروع به کارکرده است. هدف از تاسیس‌آن سنتزمواد اولیه دارویی‌مورد نیاز شرکت و فروش مازاد آن به دیگر کارخانه‌های داروسازی بوده است. در سال 2369 نیز یک پایلوت با خط بری و سنتز مواد اولیه خریداری و نصب شد که این پایلوت در آینده نزدیک پس از بهره برداری به بازدهی خواهی رسید.
محصولات شرکت
شرکت تولید داروکه وابسته به سرمایه‌گذاری البرز است تحت پوشش بنیاد 15 خرداد تا کنون با حدود 1200 نفر از کارکنان، متخصصان ماهر و نیمه ماهر خود در محلی با 45 هزار مترمربع زیربنا، حدود 85 قلم ژنریک را با استانداردهای بین‌المللی تهیه و به بازار مصرف عرضه میکنند. در بخش آرایشی و بهداشتی تولید دارو در حال حاضر حدود 50 قلم کالا مانند شامپوهای معمولی و تخصصی، خمیردندان‌های مختلف، تقویت‌کننده مو، آنتی‌سپتیک‌ها، رنگ‌های مو وکرم‌های مختلف تخصصی دربخش دیگرآن داروهای دامی و مکمل های غذایی دامی تهیه می‌شود. هدف کارکنان متخصصین تولید دارو، عرضه محصولاتی با کیفیت بالا و قیمت مناسب در عرصه بین‌المللی و داخل کشور است.
بخش تهیه پودر گرانول غیر استیل
پودر های خوراکی ونیز گرانول قرصها در این بخش ساخته می‌شوند لذا کارخانجاتی که پودر شیشه یا در ساشه پر میکنند ویا دارای بخش قرص و کپسول دراژه هستند. باید یک محل مناسب را جهت تولید پودر گرانول در نظر بگیرند. پودرهای آنتی‌بیوتیک باید در بخش اختصاصی خود تهیه شده و جهت تهیه پودر گرانول آنها نمی‌توان از بخش پودر گرانول‌سازی عمومی و لابراتور استفاده کرد. گرانول‌ها، حلب های بسیار کوچک محتوی مواد مؤثر خیلی قوی هستند. وزن آنها معمولا از حب کمتر در حدود 5/.تا 6./. گرم است و موادی بی اثری که در تهیه گرانول‌ها بکار میرود عبارتند از : گرد ، لاکتوز، سمغ عربی و شربت است. اصولا مراحل تهیه پودر عبارتند از : توزین، آسیاب کردن، الک کردن، مخلوط کردن ودر صورت لزوم خشک‌کردن لذا باید وسایل این مراحل در بخش پودر موجود باشد. توزین اکثرا در اتاق توزین انجام می‌گیرد ولی توزین و. کنترل دباره در بخش میباشد. لذا ترازوها، آسیاب، الک‌های دارویی و مخلوط کنهای در بسته باید در محل مناسب قرار بگیرند. اسیاب ها باید داری سیستم مدار بسته بوده و دهانه تخلیه انها طوری باشد که ذرات در هوا منتشر ننمانید. الک های دارویی (Miesh Scaeens ) واژه‌ای برچسب مشخصات الک بوده و باید در کمد نگهداری شود و بعد از مصرف شسته و خشک می‌گردند. اختلاف باید در مخلوط‌کن مناسب و زمان طبق دستور‌کار باشد. پودرها راباید بعد از مخلوط کن مناسب باشد و بعد از مخلوط کردن خشک و بسته بندی نمایند، از مشخصات این بخش تهیه قوی میباشد که باید دارای دریچه‌های ورود و خروج هوا باشد. کانالهای ورود هوا معمولا در بالا و مکند ها در اطراف ماشین آلات و در نقاط پر گردو غبار هستند. جهت کاهش ذرات هوا افراد در بخش باید پودرها را در کسه یا ظرف در بسته تحویل و به آرامی آنها را در ماشین (آسیاب و بهم زن) خالی نمایند و در نقاطی که گرد و غبار است دستگاههای مکنده و جاذب قرار دهند. برای ساخت گرانول ابتدا پودر تهیه کرده و سپس آن را به صورت گرانول در می‌آورند که ممکن است به صورت گرانول بسته بندی شود و با جهت قرص و کپسول یا دراژه به بخش مربوطه ارسال گردد.
اصول اساسی تولید قرص
قرص ها فرآورده های دارویی جامدی هستند که از شکل پذیری فرمولاسین های حاوی مواد موثر دارویی و کناری به دست می‌آیند. اصطلاح قرص معمولا به صورت بدون روکش آن که از راه دهان مصرف می‌شود، اطلاق می‌گردد. قرصها به اشکال وا بعاد مختلفی توصیه می‌شوند زیرا ظاهری مناسب داشته، نحوه مصرفشان آسان بوده و تولیدشان نسبت به سایر اشکال دارویی ارزانتر تمام می‌شود. به علاوه از نظر مصرف و مقدار خوراک کاملا دقیق و قابل کنترل است انواعی از قرص، به منظور مصرف ویژه توصیه می‌گردد.مانند قرصها گونه‌ای BUCCLA))که به تدریج در دهان حل می‌شوند قرصها زیرزبانی
( INCUALSUB) که به سرعت در زیر زبان حل شده و جذب می‌شوند. قرصهای جویدنی Chewable مانند ضد اسید برخی و ویتامین ها، قرصهای جوشان EFFERVESCNTPC که حل شدنشان در اثر تولید گاز حالصل از ترکیت اسیدسیتریک و بی‌کربنات و یا فرمولهای مشابه میباشد. تولید قرصهای چند لایه غالبا دو یا سه لایه هستند، توسط تراکم مکرر انجام می‌شود. مزیت قرصی‌هایچند لایه جدا کردن مواد دارویی ناسازگار، تهیه فراورده های پیوسته (SUSTAINEREDLEASE)و یا ظاهر مطلوب است. این قرصها در اثر فشردن یک با یک قرص دیکر توصیه می‌شود و ضمنا می‌توان دوروکش در طرفین یک قرص متراکم نمود قرص عادی با روکش قندی توسط شربت قند پوشانده می‌شوند. رنگ روکش و قطر آن متغیر در قرصهای روکش نازک (FILMCOATED ( پوشش نازکی سطح قرص را می‌پوشاند. این روکش در تولید قرصهای روکش دار بسیار مناسب است زیرا خیلی اقتصادی بوده وقرص مدت کمتری در معرض گرمای حاصل قرار می‌گیرد. در مواردی که باز شدن قرص در روده مطرح باشد می‌توان آن را با روکش روده‌ای (ENTERIC COATED) پوشاند. موادی که دراین موارد جهت روکش‌دادن مصرف می‌شوند در محیط اسیدی معده نا‌محلول بوده اما به سهولت در محیط روده حل می‌شوند. در قرصهای پیوسته رهش مواد موثر دارویی به طی مدت طولانی آزاد می‌گردند.
بررسی ساخت گرانول سه مرحله احتیاج میباشد
مرحله اول: در دستگاهی به نام بلندBleneder) ( موادی به عنوان مواد پرکننده که اکثرا از جنس لاکتوز ونشاسته (مواد قندی )هستند به گرانول اضافه شده تا حجم گرانول افزایش یابد. بلندرها انواع مختلفی دارد که شامل بلندر لودیگه (L odige)، هلزونی، گلادوای شبیه میباشد. در این کارخانه از بلندرهای لودیگه استفاده می‌شود که جنس آنها از فولاد میباشد و چاپر هایی (همزمن صنعتی) برای همزمن و دریچه های خروج مواد و یک قیف برای ورود مواد دارد. سپس به مواد درون بلندر مواد فیلر اضافه میکنند، این مواد با مواد پر کننده هموژنه شده و پس از این مرحله مرحله دوم آغاز می‌شود.
مرحله دوم: شامل چسباننده‌ها یا B inder میباشد. چسباننده از جنس ژلاتین و نشاسته و … میباشد ومایعات فراری که برای حل کردن چسباننده استفاده می‌شود، شامل: استن، آب دینونیزه و الکل میباشد. رنگ هم اگر احتیاج باشد دراین قسمت افزوده می‌شود. رنگ را بیشتر برای اثر درمانی بهتر استفاده میکنند. قبلا برای قرصهای بیماران روحی از رنگ های روشن و برای قرص های اطفال از رنگ شکلاتی و یا قهوه‌ای استفاده می‌شود. استفاده از چسباننده ها باعث می‌شود که اولا مواد بخش گرانولی رادر هر جایی که وجود دارد حفظ کنند ومانع پخش ذرات آن شود. ثنیا گرانول را راحتتر بسته‌بندی کرده و راحتتر به قرص سازی برسد و مقدارش همواره ثابت بماند.
مرحله سوم: بدین طریق است که مرحله اول و دوم را با مخلوط کرده و درون سینی هایی که زیر آن زرورق قرار دارد می‌گذارد و این سینی‌هارا درون کوره قرارمی‌دهیم. ابن کوره دارای دیواره کناری و فوقانی دو جداره و هاوی فیلتر هوا و المنت هم میباشد. در این کوره هوا مکش ایجاد کرده و این مکش هوا را از المنت‌ها عبور می‌کندو وارد سینی هامی‌شود و یک حرکت دوار درون دو سری سینی درون کوره انجام می‌دهد و سپس دوباره هوا خارج می‌شود. این هوای خروجی شامل دو قسمت هوای مرطوب که از طریق هواکش خارج می‌شود و بقیه هوا دوباره به جریان می‌افتد. در ضمن کوره الکتریکی حاوی ترموگرام است که برای رسم منحنی زمان کارکرد استفاده می‌شود. یکسری مواد دیگر مثل بازکننده ها شامل نشاسته خشک و آویسول شده می‌باشند و مواد ضد چسباننده مثل تالک استئارات منیزیم و مواد طعم دهنده هم بر گرانول اضافه می‌شود. مواد بازکننده به این دلیل که وقتی قرصی خورده می‌شود، این مواد پوسته قرص را خورد کرده و گرانول آن را خارج می‌سازدتا جذب شیره معده می‌شود و واد ضد چسباننده هم به دلیل اینکه در بخش پرس گرانول ها راحت، از ظرف خارج شده و همچنین قرص ها شفاف باشند. در بخش گرانول سازی کوره هم وجود دارد که این کوره ایزوماتیک میباشد که منبع گرمای آن بخار آب میباشد. این کوره حاوی دو نوع فیلتر میباشد، که جریان از فیلتر عبور میکند و بعد وارد رادیات ها می‌شود و سپس از زیر وارد فیلتر ثانویه می‌شود در این کوره مواد توسط یک سینی وارد دستگاه شده و بعد این سینی مدور جذب کوره می‌شود و جریانی که از زیر وارد می‌شود، گرانول ها را از سینی جدا کرده و داخل شبکه های لوله مانند میکند و بدین ترتیب آن را خشک میکند. بعد از این مراحل گرانول وارد گرانالاتور می‌شود که در این قسمت گرانول های وارد شده همه به طور یکنواخت خشک می‌شوندو سپس گرانول ها اگر برای قرص احتیاج باشند به بخش قرص سازی و اگر بخواهد به صورت گرانول بسته بندی شوند به بخش بسته‌بندی فرستاده می‌شوند.
تهیه پماد ویکس :
ظروف تهیه این پماد دوجداره میباشد ، مواد داخل این تانک ذوب می‌شوند سپس توسط پمپ به تانک تهیه انتقال پیدا میکند، وقتی که خشک شد اسانس ویکس (ترمورا) اضافه می‌شود پساز اینکه کاملا خودش را گرفت مقداری از آن را به قسمت کنترل دارویی می فرستد سپس به قسمت بسته بندی و پرکنی فرستاده می‌شود. ماده ویکس با دمای0C 35 وارد قوطی هایی مخصوص خود می‌شود. (به‌اندازه19 گرم) دستگاه پر کنی این پماد مجهز به پمپ است تا مواد وازلینی به راحتی وارد قوطی شود پس از آن توسط یک تسمه از داخل تونل رد می‌شود کار این تونل سرد کردن ماده ویکس است که دمای آن را به 0C 5 درجه تا 0 10ـ می‌رساند. سپس دستگاه دهانه بند که شش عدد لوله دارد دهانه را بر روی قوطی ها می‌بندند. بعد از بستن درها به قسمت اتیکت زنی آورده می‌شودئو سپس به قسمت بسته بندی کاملا فرستاده می‌شود.
فرق پودر کپسول و سوسپانسیون:
پودر کپسول دانستیه‌اش از پودر سوسپانسیون بیشتر است زیرا پودر کپسول را باید در روکشهای پلاستیک مانند کپسول، که گنجایش کمی دارند بریزند ولی پودر سوسپانسیون را در درون ظرف شیشه‌ای مخصوص شربتها میریزند که گنجایش آن زیاد است. پودر سوسپانسیون به صورت پودر ریز(fine ) ولی پودر کپسول به صورت ذرات درشت compactuاست. در کپسول ها فقط ماده موثره و منیزیم و استئارات را که به عنوان رون‌کننده است در حدود یک درصد اضافه میکنند تا خوب نرم و چرب شود.در سوسپانسین ها علاوه بر ماده موثره شکربه عنوان شیرین کننده و سدیم بنزوات که یک “تی باکتریال است و اسید سیتریک برای تنظیم P H و سدیم ساخارین به عنوان شیرین‌کننده اضافی استفاده می‌شود. چون معمولا از سوسپانسیون برای کودکان استفاده می‌گرد الزاما طعم مطبوعی داشته باشد.
کنترل خواص شیمیایی
آزمایشات شیمیایی شامل آزمایشات تشخیص و تعیین مقدار نا خالصی ها و … میباشد. واکنش‌های شیمیایی بر اساس چند پدیده شناسایی می‌شوند.
1ـ تغییر رنگ محلول یا ایجاد و رنگ قوی: پاکه برای شناسایی به کار میرود مثلا مشتقات ازت دارای رنگ تاریخی و قرمز می‌باشند و اگر آمین ها یا فنل های دیگر کوپل شوند و رنگ خاصی می‌دهد که نشان دهنده مشتقات آزوبنزن میباشد.
2ـ بو: براساس بوهای مخصوص و نافذ شناسایی صورت می‌گیرد.
3ـ رسوب: مانند ترکیب شدن نیترات نقره،کلرور کهتوصیه کلرید نقره می‌شود که به صورت رسوب ته نشین می‌شوند.
4ـ تولید ترکیبات جدید با نقطه جذب مشخص: در نتیجه واکنش از نقطه پایانی ترکیب جدید با نقطه ذوب مشخص می‌گردد.
کنترل میکروبی
فرآورده های دارویی اعم از فرآورده های استریل و غیراستریل باید در محدود با استانداردهای خاصی ساختا شده و منابع آلودگی مختلفی در محیط داروسازی هستند که می‌توانند سبب آلودگی در حین ساختا شوند. کلا آلودگی به دو صورت است:
1ـ در حین ساخت In Manfachre
2ـ پس از ساخت In Use
که منابع آلودگی می‌توانند آب، هوا، مواد خام ـ نیروی انسانی ـ لوازم و ابزار کار ساختمان و غیره باشد.
کنترل بهداشتی
در این آزمایشگاه روی مواید مثل خمیر دندان شامپو ـ کرم آزمایشهای مورد نیاز انجام می‌شود و همچنین داروهای O. . T. C یعنی داروهایی که بدون نسخه پزشک اجازه فروش دارند مثل بتادین، شامپو ضد شپش و …. در این لابراتوار مراجع مورد استفاده VSP و VP میباشد.